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喷涂前处理标准 制造中心品质部 一、镀锌板喷涂件的前处理基本工艺流程： 1 、根据镀锌板的前处理工艺，其前处理基本流程如下： 上挂工件（装箱） 预脱脂（热水洗除油） 主脱脂 水洗 1 水洗 2 （自来水喷） 表调 磷化 水洗 3 水洗 4 （清水直喷） 脱水烘干 1 、上挂工件（人工装箱）： 在上挂工件时对冲压半成品进行组合上挂，同时对冲压半成品外观实施检查。为确保达到预期效果，上挂工件时应重点检查和操作要点： a 、检查冲压半成品基材情况，如变形、破损、毛刺、分层、表面精度等级、表面油剂、污物、缺料和开裂等； b 、冲压件表面镀锌层质量，要求表面洁净，不允许存在氧化和颜色（如是否有黑褐色等）、霉斑、锌花形状（如凹凸）不正常等现象； c 、要求工件悬挂稳定、牢固，不易脱落； d 、尽量将工件正面对枪手方向，工件之间的距离要确保工件在整个线体运行过程中不相互碰撞 二、相关前处理处理工艺规程： 2 、预脱脂 在温度为 45-55℃ 脱脂液中 1 ～ 2min 喷淋或浸泡，以达到部分脱除冲压半成品表面油脂的作用，减轻主脱脂的原材料的消耗。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点监控要点： a 、每小时检查漕液总碱度和游离碱度； b 、每小时检查泡沐高度、漂洗性能、脱脂效果； c 、度正常情况不用检查； d 、每小时检查喷淋温度和压力； e 、每小时对表面浮油进行清除； f 、通常每 1~2 个月换槽液一次。 在温度 45-55℃ 脱脂液 2 ～ 3min 中喷淋或浸泡，以达到全部脱除冲压半成品表面油脂的作用。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、每小时检查漕液的游离碱度； b 、每小时检查喷淋温度和压力； c 、每小时对表面浮油进行清除。 3 、主脱脂 通过常温工业用自来水 0.5 ～ 1min 喷淋或浸泡，以达到部分去除工件表面粘附的脱脂液的作用。 喷淋压力为 0.08-0.12 MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗 2 的溢流水； b 、每小时检查回流槽的泡沐高度和 PH 值，要求 PH 控制在 7 ～ 9 之间。 4 、水洗 1 通过常温工业用自来水 0.5 ～ 1min 喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且溢流至水洗 1 液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为 0.08-0.12 MPa 。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点： a 、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自自来水直喷的喷淋水 b 、每小时检查回流槽的泡沐高度和 PH 值，要求 PH 控制在 7 ～ 7.5 之间 c 、工件表面水膜要求连续，无脱脂剂（表面活性剂）和偏硅酸胶体残留。 5 、水洗 2 通过常温自来水进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的脱脂液的作用。且回流至水洗 2 液槽内，以降低自来水的消耗。喷淋压力为 0.08-0.12 MPa 。 6 、自来水直喷 通过常温表调液 0.5 ～ 1min 喷淋或浸泡，以达到在工件表面快速均匀的分布晶核，以便磷酸盐晶体快速形成。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、每小时检查漕液的 PH 值， PH 为 8 ～ 9.5 之间， PH 值小于 7 时应考虑更换药剂； b 、每小时检查喷淋温度和压力； c 、每班添加药剂量不少于 1kg ； d 、通常每周清洗槽体一次，并更换药剂； 7 、表调 通过 35 ～ 55℃( 具体温度根据使用磷化液种类确定 ) 磷化液 3 ～ 5min 中喷淋或浸泡，以达到冲压半成品表面形成均匀磷化膜的作用（通常为 0.2 ～ 4.5g/m2 ）。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、每小时检查漕液的总酸度（ TA ）、游离酸度（ FA ）和促进剂浓度（ AC ）以及总酸度与游离酸比（ TA/FA ）； b 、每小时检查喷淋温度和压力； c 、每周将槽液抽入高位沉淀槽内进行沉淀；为了防止铝离子中毒，槽液老化，建议磷化槽 6 个月换一次若磷化槽； d 、磷化膜一般呈灰白色、黑色和金黄色。磷化后的工件磷化膜层应结晶致密、连续、均匀，磷化后的工件允许以下缺陷： a) 、由于局部的热处理、焊接以及表面加工状态的不同而造成的颜色和结晶不均匀； b) 、在焊接气孔和夹渣处无磷化膜； 8 、磷化 e 、磷化或后工件不允许以下缺陷 : a) 、梳松的磷化膜； b) 、锈蚀或锈斑； c) 、局部无磷化膜（焊接气孔和夹渣处除外）； d) 、表面挂灰严重； e) 、切口无磷化膜或随线冷轧板样品表面无磷化膜。 f 、在磷化反应中，促进剂分解产生腐蚀性气体，系酸性气体，易锈蚀磷化过程中的工作，因此禁止无故停车。 g 、每班检查 2 次磷化膜耐耐蚀能力：在 3%NaCl 溶液中浸泡 5min 后， 2 小时内不生锈。 8 、磷化 通过常温自来水 0.5 ～ 1min 喷淋或浸泡，以达到部分去除工件表面粘附的磷化液的作用。 喷淋压力为 0.08-0.1MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点； a 、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自水洗 4 的溢流水； b 、每小时检查回流槽的 PH 值，要求 PH 控制在 5 ～ 7. 之间。 9 、水洗 3 10 、水洗 4 通过常温自来水 0.5 ～ 1min 喷淋或浸泡，以达到基本去除工件表面粘附的磷化液的作用。且溢流至水洗 3 液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa 。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、适量的补充水，以降低槽内水洗液的浓度，补充水来自新鲜纯水直喷的喷淋水； b 、每小时检查回流槽的 PH 值，要求 PH 控制在 6. ～ 7. 之间。 通过常温新鲜纯水（去离子水）进行喷淋，以达到全部去除工件表面粘附的磷化液的作用，同时达到全部置换工件表面离子水，减轻金属离子的残留。且回流至水洗 4 液槽内，以降低自来水的消耗。 喷淋压力为 0.08-0.12MPa ，单排喷淋。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： 纯水的电导率不大于 15μS/cm 。 11 、新鲜纯水直喷 通过经除油、除水、去粉尘后的工业用压缩空气吹扫，以达到基本去除工件表面粘附的水份的作用，以降低烘干时的能源消耗。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、吹水后工作表面不得有明显的积水； b 、工件表面的水膜连续，否则为脱脂不良； 12 、人工吹水 磷化膜在经过 140 ～ 170℃ 下烘干 10 ～ 12min ，使磷化膜失去结晶水从而造成磷化膜孔隙率的可能性降低，以提高磷化层与涂膜的附着力，提高涂层的耐蚀性和耐水性。为确保达到预期效果，在该工位重点检查要点： a 、工件表面不得有水迹和未除尽的油渍； b 、工件表面不得有锈迹。 13 、脱水烘干 14 、人工转挂 烘干后的工件经人工转挂，送至喷房进行喷涂。为确保达到预期效果，该工位重点检查要点： a 、工件表面磷化膜均匀、细致；无挂灰和磷化不良现象。 三、前处理基本定义 1 、喷淋式表面前处理： 应用喷射方式从被涂工件表面去除各种污垢，如脱脂、除锈，经清洗后，对工件表面进行各种化学处理（表调、磷化），以提高涂膜的耐腐蚀和涂膜与工件表面的附着力，以保证涂膜的理化性能和产品的质量。 2 、表面活性剂脱 : 利用表面活性剂的表面张力低、浸透湿润性好和乳化力强等特性来洗净金属表面油污的脱脂工艺。 3 、表面活性剂 : 是一种能显著降低接触表面（界面）张力并具有吸附性能的物质，从结构看，所有表面活性剂都是由极性的亲水基和非极性的亲油基两部分组成。亲水基团能与水分子亲和，而亲油基团能使油亲和，因此它们是两亲分子，具有亲水、亲油的性质，能起乳化、分散和增溶等作用。 4 、脱脂原理； a 、清洗前的工件状态：存在空气与工件、空气与油污、油污与工件、油污与油污四种界面。 b 、待清洗的工件处在清洗液（清洗剂工作溶液）中，用清洗液置换空气的状况，这是一种润湿过程。 c 、清洗液浸入油污与工件的界面后，则仅存在工件与清洗液、清洗液与油污的两种界面，这是一个乳化分散过程，油污被表面活性剂包围而形成乳化液滴分散到清洗液中。 5 、表面调整 把表面转化为能在以后的工序中得到成功处理的适当状态的过程。 6 、磷化 利用含磷酸或含磷酸盐的溶液在基底金属表面形成一种不溶性磷酸盐膜的过程。 7 、磷化处理 将金属表面通过化学反应生成一层非金属的、不导电的、多孔连续的磷酸盐薄膜。磷化剂的主要成份为酸式磷酸盐，这些酸式磷酸盐在溶于水后，分解产生游离磷酸，与工件表面金属起化学反应，生成磷酸盐沉淀在工件表面。形成磷化膜。 9 、磷化膜作用 a 、磷化膜为磷酸盐的结晶堆积，具有多孔性和不光滑的表面，涂料可以渗入到这些孔隙中，因而能显著提高涂膜的附着力。 b 、磷化膜能使金属表面由优良导体转变为不良导体，从而抑制了金属表面的原电池腐蚀，提高涂层的耐蚀性和耐水性。 10 、促进剂 a 、在磷化处理中使用的催化剂称为促进剂，在磷化过程中主要是去极化作用。 b 、磷化反应中产生的氢气被吸附在待磷化金属表面，从而阻止磷化 膜 结晶的形成，为加速磷化反应速度，缩短磷化处理时间，须滴加促进剂（通常为亚硝酸钠）以去除氢气。亚硝酸钠分解产生 NO2 ，使氢气经氧化反应生成水。 END 谢 谢 ！